Modell V8


	Dies ist eines meiner jüngeren Hobbys der Modellmotorenbau

	Auf dieser Seite möchte ich meine ersten bemühungen zum bau eines Modell V-8 mit ca. 80ccm zeigen. Was man als erstes braucht, sind natürlich Pläne und auch Werkzeugmaschinen. Letzteres besasß ich in Form einer kleinen Kombi Dreh und Fräsmachine schon.

Anregungen für meine Planungen habe ich aus einem MTB-Heft

“ Boxer-, Reihen- und V-Motoren als Modell “

von ´Hubert W. Schillings ‘ aus dem VTH-Verlag.

Von seinen Beschreibungen habe ich viel gelernt und auch meine Angst verloren mch an so etwas filigranes heranzuwagen.

Ausserdem hatte ich mir aus dem selben Verlag vom gleichen Autor mehrere Pläne besorgt.

Auf diesen Grundlagen konnte ich meine eigenen Bauzeichnungen mit dem CAD-Programm QCad , welches es damals noch als Freeware gab , beginnen.

QCad gibt es leider nur noch mit bezahlung , schade ! Wie schon an anderer Stelle gesagt kenne ich in meinen Augen kein einfacher zu bedienendes CAD Programm.




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Hier als Beispiel die Frontal-Schnittzeichnung meines V 8 Modell´s in QCad

Diese Zeichnung ist noch nicht ganz perfekt und die Bemassung fehlt.



	Während und nach der Planung wurde auch schon ein Teil des benötigten Materials besorgt . Da der Grossteil des Motors aus Alu besteht, habe ich mir verschiedene Klötze aus AlCuMgPb bestellt und auch noch ein paar verschiedene Rundstähle für Wellen, Lagersitze, etc... Das war zwar nicht ganz billig, aber ich wollte nicht in irgendwelchen Schrottkisten rumwühlen. Ausserdem war mir die Qualität speziell des Alu´s wichtig.


	Stückliste V8 Modellmotor


	Dann wollen wir mal anfangen.


	Ventile

	drehen des Ventilschafts


	Vordrehen der Ventilform


	drei von sechszehn Ventilen sind fertig

		Einstechen der Federringnut


		drehen des Radius mittels Formstahls


		Zeichnung für die Ventile und Ventilführungen

Hier meine vorgehensweise zum bau der Ventile

Die Ventile bestehen aus Automatenrundstahl Ø 12 mm DIN-671.

Ein längeres stück auf 11mmØ abgedrehen (min.25mm).
20mm auf 3,5mmØ abdrehen
Einstich 0,3mm 1,0mm tief 0,5mm vom anfang machen.
Rundung des Ventilschafts mittels Formstahls R-2,5 machen.
Fase 45´ 1mm andrehen.
alles ganz leicht überschleifen.
Ventil bei 24mm abstechen.
Ventilunterseite planen.

Die Ventile werden noch gehärtet


	Zylinderlaufbuchsen

Aufbohren der Zylinderlaufbuchse

innendrehen auf fertigmass

So habe ich die Laufbuchsen gemacht

Material Automatenrundstahl Ø 30mm DIN 671 (laut Herrn Schillings ist Rohr nicht so geeignet (Reibung zu hoch)).

abdrehen auf Ø 28mm ca. 50mm<>
aufbohren auf Ø 20mm
aufdrehen auf Ø 24mm
innen fase andrehen ca 45` 1mm
innen leicht schleifen
aussen 40 mm auf Ø 26mm abdrehen
bei 41 mm abstechen
hohnen (am besten mit Akkuschrauber)






	fertige Laufbuchsen, ein paar Kolben und Pleuel


	Kolben




		mein eigenbau Hohngerät

Die Herstellung der Kolben

Material Ø25mm ALU AlCuMgPb

abdrehen auf Ø24mm
Einstich 17mm von der Stirnseite 1x1mm
bohrung Ø9mm 17mm tief setzen
Kolbenhemd 4mm tief Ø22mm innendrehen
20mm Kolben abstechen
Stirnseite plandehen
Pleullager freiraum Ø9mm auffräsen, 17,5mm tief ,17mm breit
bohrung für Kolbenbolzen Ø6mm machen
Kolbenhemd rad.21´ für Kurbelwellenfreiraum fräsen


	Motorblock



	fräsen des Kühlwasserkanal´s



		fast fertiger Motorblock


	Material 163,5 x 100 x 100 mm ALU AlCuMgPb

Von der Herstellung des Motorgehäuses habe ich es leider versäumt mehr Bilder zu machen, aber es ist ja noch lange nicht fertig. Bei der weiteren bearbeitung werde ich versuchen ein bischen mehr zu fotografieren.

Hier möchte ich auch nicht wie oben mit genauen Maßen um mich werfen, sondern nur ungefähr meine vorgehensweise beschreiben.

Als erstes habe ich den Klotz allseitig geplant
Dann habe ich seitlich an den stellen wo später die Kurbelwelle sitzt bohrungen gemacht und Gewinde geschnitten um Halter anzubringen, an denen ich den Klotz besser auf meiner mini-Fräse spannen konnte.
Die fräsarbeiten habe ich damit begonnen den V-Keil auszunehmen. Mann, war das ein Berg Späne. Bei diesen und den folgenden arbeiten tat mir mein Fräschen manchmal schon leid, aber watt mutt datt mutt!!
Als nächstes habe ich die aussenkonturen grob vorgearbeitet
Dann wurden alle Bohrungen vorgebohrt und die Gewinde für den Zylinderkopf geschnitten.
Die Zylinderbohrungen wurden erweitert und aufgefräst.
Dann habe ich noch die Kühlkanäle gefräst.
Demnächst werde ich das Gehäuse in der Ölwannenebene teilen und die Aussparungen für die Kubelwelle einbringen.


	Nockenwellengehäuse

	beim bearbeiten des Nockengehäuse´s


	zusammengebauter Zylinderkopf


	Zylinderkopf von unten mit den Schrägbohrungen für die Ventile. Die Kerzenbohrungen fehlen noch und der Brennraum muss noch ausgerundet werden

		fertiges Nockenwellengehäuse


		Kopf von der seite mit den Auslassbohrungen, oder Einlass?


		Weitere arbeiten werde ich mit meiner neuen Drehmaschine machen, da mir die alte zu klein und labil war. Eine neue Fräse kommt auch demnächst.

			meine neue Drehe


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